Ein Barcode, der mit einem Scanner gelesen werden kann, muss nicht zwingend von hoher Qualität sein. Grenzwertige Codes funktionieren vielleicht unter optimalen Bedingungen, versagen aber bei ungünstigem Lichteinfall, Abnutzung oder anderen Scannern.
Professionelle Qualitätsprüfung stellt sicher, dass gedruckte Barcodes die Anforderungen der jeweiligen Standards erfüllen. Dies ist besonders wichtig im Handel, wo Lieferanten verbindliche Qualitätsvorgaben einhalten müssen.
Die Folgen mangelhafter Barcodequalität können gravierend sein: Lieferrückweisungen, Strafgebühren von Handelspartnern, Produktions- stillstände oder Rückrufaktionen bei sicherheitsrelevanten Produkten.
Grad A (4,0): Optimale Qualität. Hohe Lesezuverlässigkeit auch unter schwierigen Bedingungen wie schlechter Beleuchtung, beschädigten Etiketten oder älteren Scannern.
Grad B (3,0): Gute Qualität. Für die meisten Anwendungen ausreichend. Bietet noch genügend Reserven für Abnutzung und schwankende Lesebedingungen.
Grad C (2,0): Akzeptable Qualität. Mindestanforderung für den Handel (laut GS1-Empfehlung). Sollte als Untergrenze betrachtet werden, nicht als Zielwert.
Grad D (1,0): Grenzwertig. Kann zu Leseproblemen führen und sollte unbedingt vermieden werden. Code funktioniert nur unter idealen Bedingungen.
Grad F (0,0): Nicht normgerecht. Der Barcode erfüllt die Mindestanforderungen nicht und wird in der Praxis häufig nicht erkannt.
Symbolkontrast (SC): Misst den Helligkeitsunterschied zwischen den dunkelsten und hellsten Bereichen. Je höher der Kontrast, desto zuverlässiger die Erkennung. Mindestens 70% werden für Grad C benötigt.
Modulation (MOD): Bewertet die Gleichmäßigkeit des Kontrasts über den gesamten Barcode. Schwankungen entstehen durch ungleichmäßigen Druckauftrag oder Materialinhomogenitäten.
Defekte (DEF): Erfasst Flecken, Striche oder Lücken, die nicht zum Symbol gehören. Auch kleine Verunreinigungen können als zusätzliche Striche interpretiert werden.
Dekodierbarkeit (DEC): Prüft, ob die Strich- und Lückenbreiten innerhalb der zulässigen Toleranzen liegen. Kritisch bei Thermodruckern mit abgenutzten Druckköpfen.
Ruhezone (QZ): Überprüft, ob die freien Bereiche links und rechts des Barcodes ausreichend groß sind – mindestens 10x die Modulbreite.
Unterschied zum Scanner: Ein Scanner beantwortet nur die Frage, ob ein Code lesbar ist – ja oder nein. Ein Verifier analysiert, wie gut der Code ist, identifiziert Schwachstellen und liefert einen detaillierten Prüfbericht mit allen Einzelparametern.
Stationäre Verifier: Hochpräzise Tischgeräte für die Qualitätssicherung in der Produktion. Sie liefern reproduzierbare Ergebnisse, sind nach ISO kalibriert und eignen sich für die Erstellung von Prüfzertifikaten.
Mobile Verifier: Handliche Geräte für Stichprobenprüfungen vor Ort, im Wareneingang oder bei Lieferantenaudits. Kompakter und günstiger als stationäre Geräte, aber ebenso normkonform.
Inline-Verifier: In Produktionslinien integrierte Systeme, die jeden einzelnen gedruckten Barcode in Echtzeit prüfen und fehlerhafte Etiketten automatisch aussortieren oder die Linie stoppen.
Zu geringer Kontrast: Hellgraue Striche auf beigem oder strukturiertem Untergrund werden vom Auge als lesbar empfunden, fallen aber bei der Prüfung durch. Ursache: falsches Material oder zu geringe Drucktemperatur.
Verschmierte Kanten: Wenn Tinte oder Toner nicht sauber abgegrenzt sind, entstehen unscharfe Übergänge. Besonders bei Tintenstrahldruckern auf nicht saugfähigen Materialien problematisch.
Ungleichmäßige Strichbreiten: Schwankungen in der Breite einzelner Striche durch verschlissene Druckköpfe, falsche Geschwindigkeit oder inkonsistenten Anpressdruck.
Beschädigte Ruhezonen: Grafiken, Rahmen oder Text, die zu nah am Barcode platziert sind, werden als Teil des Symbols interpretiert und stören die Dekodierung.
Verzerrung und Skalierung: Falsches Größenverhältnis durch unsachgemäße Skalierung in Grafikprogrammen zerstört die definierten Strichbreiten.
Regelmäßige Wartung: Druckköpfe und Sensoren sollten nach Herstellervorgabe gereinigt werden. Bei Thermodruckern empfiehlt sich die Reinigung alle 500–1.000 Meter Druckstrecke.
Richtige Materialwahl: Material und Farbband müssen aufeinander abgestimmt sein. Hochglanz- materialien benötigen andere Farbbänder als matte oder strukturierte Oberflächen.
Druckparameter optimieren: Temperatur, Geschwindigkeit und Anpressdruck müssen für jede Material-Farbband-Kombination individuell eingestellt werden. Testetiketten drucken und prüfen.
Stichprobenprüfung einführen: Auch ohne Inline-Verifier sollten regelmäßig Stichproben geprüft werden – mindestens bei Schichtbeginn und nach Materialwechsel.
Verantwortlichkeiten definieren: Legen Sie fest, wer für die Barcodequalität verantwortlich ist, wer Prüfungen durchführt und wer bei Abweichungen entscheidet.
Prüfintervalle festlegen: Je nach Produktionsvolumen und Risiko: von Stichproben alle 100 Etiketten bis zur 100%-Inline-Prüfung bei sicherheitsrelevanten Produkten.
Grenzwerte definieren: Welcher Mindestgrad ist akzeptabel? Was passiert bei Unterschreitung? Klare Eskalationswege verhindern Diskussionen.
Schulungen durchführen: Mitarbeiter sollten verstehen, warum Barcodequalität wichtig ist und wie sie durch ihr Handeln beeinflusst wird.
Fachportal für Informationen rund um Barcodetypen, Druckverfahren, Materialien und typische Fehlerquellen beim Barcodedruck.